|
SANAYİDE DOĞALGAZ DÖNÜŞÜMÜ
1. Doğalgazın Sanayide Kullanımı
Enerji kullanımı, sanayide en çok sıcak su,kızgın su, buhar, kızgın
yağ gereksiniminin karşılanmasında karşımıza çıkmaktadır. Bunun yanı
sıra proseste, ısıl işlem ve ergitme fırınlarında, kurutma, pişirme
işlemlerinde, yüzey temizleme banyolarında ve ortam ısıtmasında da
büyük miktarda enerji tüketimi olmaktadır.
Sanayinin can damarı olan enerji, değişik yakıt türleri ve
elektrikten karşılanmaktadır. Tesislerin kalbi olan enerji
santralleri (kazan daireleri v.b.) hem teknik donanımları, hem de
yakıt harcamaları açısından önemli maliyet kalemlerinden birini
oluşturmaktadır.
Genellikle tarım, gıda,tekstil ve metalürji sektörlerinde yaygın
olmak üzere birçok sanayi dalında sıcak su ve buhara çok gereksinim
duyulmaktadır. Toprak ve seramik sanayinde kullanılan pişirme
fırınlarında; Metalürji sanayinde ısıl işlem ve ergitme
fırınlarında; Otomotiv de boya kurutma, yüzey temizleme
banyolarında; Tekstilde kurutma makinalarında (yakıtı direkt yada
indirekt yakarak) enerji tüketimi yoğundur.
Doğalgaz, sanayide gerek direkt olarak proseste,gerekse de ısı
santrallerinde enerji üretiminde diğer tüm yakıtlara alternatif
olarak kullanılabilir. Doğalgazın hem yanma kolaylığından,hem de
atık gazlarının kompozisyonundan kaynaklanan nedenlerden dolayı
proseste kullanımının avantajları çok fazladır.
Yakıt maliyetleri, yakıt sisteminin maliyetleri, yanma verimleri,
bakım maliyet ve kolaylıkları açısından doğalgazın üstünlükleri
sayılamayacak kadar çoktur.
2. Fabrika İçi Doğalgaz Dağıtım Tesisatı
Her yakıt tesisatı ve yakma sistemi gibi doğalgazın da bu
avantajlarını maksimum düzeyde değerlendirebilmek için standartlara
ve teknik koşullara uygun bir tesisatlandırma gerçekleştirmek
gerekir. Bununda ön koşulu iyi bir projelendirme çalışmasıdır.
Fabrika içi sistem dönüşümlerinde proje çalışması nereden başlar ve
proje çalışmasında dikkat edilecek noktalar nelerdir?
a. Doğalgazın tüketileceği tüketim noktaları ve enerji
gereksinimine bağlı olarak gazın bu noktalardaki tüketim değerleri
belirlenir.
b. Tüketim noktalarındaki yakma sistemlerinin ( brülör, bek v.b.
) en verimli ve en güvenli olarak yakacakları gaz basınç değeri
saptanır.
c. Güvenli, bakım ve müdahale açısından ulaşım kolaylığı olan
gaz uygulama standartlarına uygun, tesis içerisindeki en kısa
güzergah belirlenir.
d. Güzergahın belirlenmesinden sonra tüketim noktalarına gaz
taşıyacak boruların çaplarının tayini gereklidir. Boru çapının
tayininde iki ana değişken, hız ve basınç kaybının hesaplanmasıdır.
Gaz hızı ortalama 25 m/sn olmalıdır; Hız değeri özellikle yakma
sistemi ( brülör, beg vb. ) girişi öncesinde önem kazanmaktadır.
Basınç kayıpları hat basıncı göz önüne alınarak; Abaklar, gerekli
hız ve basınç kaybı formülleri kullanılarak hesaplanır.
e. Proje hesapları ile birlikte yürütülmesi gereken diğer bir
çalışmada standart ve normlara uygun malzeme ve ekipmanların
seçimidir. Borular, vanalar, fittingsler ve diğer malzeme ve
ekipmanlar; basınç sınıfları, konstrüktif yapıları ve malzeme
özellikleri açısından doğalgaza uygun olmalıdır.
f. Doğalgaz dağılım hattı yer altı ve yerüstü hat olarak
döşenir. Döşeneceği güzergaha, bakım ve kullanım kolaylığına,
malzeme özelliklerine, tüketim noktalarının konumlarına , güvenlik
faktörüne ve maliyet analizlerine göre bu iki döşeme yöntemlerinden
biri seçilebilir.
Proje çalışmasına bağlı olarak yürütülecek uygulamada dikkat
edilmesi gereken noktalar şunlardır;
1) Yeraltından giden güzergahlarda boru, standartların
belirlediği hendek derinliklerinde ve uygun şekilde yataklanarak
döşenmelidir.
2) Yeraltı borusu çelik boru ise korozyona karşı mutlaka
polietilen ile kaplanarak ve katodik koruma yöntemi ile
korunmalıdır.
3) Yeraltı boruları kesinlikle rögar, kanal vb. açık olmayan
ortamlardan geçirilmemeli, geçirilmek zorunda kalındığında da
sızdırmazlığı sağlanmış, kılavuz borular içine alınmalıdır.
4) Yeraltı borusu Polietilen boru olarak seçilmişse (PE boru
korezyona karşı dayanıklı dolayısıyla daha uzun ömürlüdür) gerekli
yerlerde takviye koruma önlemleri ile korunmalıdır.
5) Yerüstünden yeraltına geçiş noktalarında izole flanş ile
elektrikli olarak hattın izolasyonu sağlanmalıdır.
6) Yerüstü hatları trafolar ve enerji nakil hatlarından
standart uzaklıklarda, güvenli bir şekilde supportlanarak monte
edilmelidir.
7) Hat, lastik vb. izole malzemeleri ile elektrik kaçaklarına
karşı izole edilmelidir.
8) Tüm yerüstü çelik hat standart direnç değerlerine göre
topraklanmalıdır.
9) Yerüstü hat agressif akışkan borularından gerekli güvenlik
mesafeleri alınarak döşenmelidir.
10) Uzun hatlarda ısıl genleşmeyi göz önüne alarak esnek bağlantı
parçaları veya omegalarla hatta oluşabilecek gerilmeler
karşılanabilmelidir.
11) Hat bina girişlerinde ve duvar geçişlerinde sızdırmazlık
önlemleri alınarak geçirilmelidir.
12) Boru ve ekipmanlar korozyona karşı sarı boya ile boyanmalıdır.
3. Ara Kademe Basınç Düşürme İstasyonları (BDİ).
Orta basınç fabrika içi sistem dönüşümlerinin önemli bir parçası da
ara kademe basınç düşürme istasyonlarıdır. Bu nedenle ayrı bir alt
başlık altında ele alınacaktır.
Ara kademe basınç düşürme istasyonları gaz basıncını yakma
sistemlerine girmeden önce istenen basınç değerlerine indirebilmek
için kurulurlar. Tesislerde çok gerekli olmadıkça özellikle bina
içlerinde gaz, yüksek basınçta dolaştırılmamalıdır. Tüketim
noktalarına yakın bir yere kadar basınç kayıpları ve yatırım
maliyetleri göz önüne alınarak, gaz orta basınçta getirilir.
Güzergah üzerinde güvenlik ve bakım kolaylıkları açısından en uygun
noktada BDİ kurulur.
BDİları regülatör, vana, filtre ve diğer kontrol ekipmanlarından
oluşmaktadır. BDİ ekipmanlarının belirlenmesi ve sistem tasarımının
gerçekleştirilmesi, debi, düşürülecek basınç aralığı, gürültü vb.
kriterler dikkate alınarak yapılır.
BDİ ları işlevlerine göre;
a) Tek hatlı
b) Çift hatlı
Olarak tasarlanabilirler.
Eğer basınç düşürme noktası ana dağılım hattı üzerindeyse ve gazın
kesintisiz olarak sağlanması gerekiyorsa çift hatlı olmasında
yarar bulunmaktadır.
BDİ na görevli kimselerin dışında kimse müdahale etmemelidir. BDİ
çevresi bir güvenlik çiti ile çevrilmeli, uyarı işaretleri
konulmalıdır Dış etkilere karşı, üzeri kapatılarak korunmalıdır.
Kapalı bir ortam içerisine kurulmuşsa bina havalandırması
standartlara uygun olarak sağlanmalıdır.
4. Yakma Sistemleri.
Doğolgazın avantajlarından yararlanabilmek ancak onun verimli bir
şekilde yakılması ile mümkündür. Bunun için önemli kriterde uygun
yakma sistemlerinin belirlenip seçilmesidir. Seçimde temel
değişkenler kullanım amacı, yanma ortamlarında ( kazan, proses
fırını vb. ) karşı basınç ve ısı transfer yapıları, yanma verimi ve
enerji gereksinimidir.
Yakma sistemlerini iki ana başlık altında ele alabiliriz.
a) Brülör ve Bekler
b) Gaz Yolu Ekipmanları
a) Brülör ve Bekler
Doğalgaz brülörleri, yaktıkları gazın basıncına göre;
Alçak basınçlı
Yüksek basınçlı
Brülörler olarak ikiye ayrılırlar. Düşük basınçlı brülörler daha
küçük tip kazanlarda kullanılırlar. Çalışma basınçları 18-25 mbar
arasındadır.Yüksek basınçlı olanlarda ise çalışma basıncı 150-300
mbar arasındadır.
Gaz yakıtlı brülörlerde yanma ve emniyet sistemlerine beyin
denilen kontrol kutusuyla kumanda edilir.
Kontrol kutusu, alev sönmesi, ateşleme olmaması durumunda veya
termostat kumandasıyla gazı keserek brülörün çalışmasını durdurur.
Brülör ilk çalışması sırasında, önceki çalışmadan cihaz içerisinde
kalması muhtemel gazların patlamasını önlemek için süresi iki
dakikaya kadar değişen bir ön süpürme işlemi yapar. Ateşleme
elektrotları vasıtasıyla gaz tutuşturulur, gazın tutuşup tutuşmadığı
alevin ultraviole ışınlarına duyarlı fotoseller veya iyonizasyon
elektrotlarıyla çalışan alev kontrol üniteleri tarafından kontrol
edilir.
Yakma havasını brülöre veren fanlarda gerekli hava basıncını
sağlayacak şekilde ayarlanabilen bir basınç şalteri bulunmaktadır.
Brülörler;
Tek kademeli
İki kademeli
Oransal
Olmak üzere çalışma prensipleri açısından üçe ayrılır.
Tek kademeli brülörler maksimum kapasitede ve kademesiz on/off
çalışırlar. Brülörün monte edileceği kazan veya gerecin tüketim
değerlerine bağlı olarak brülör kapasitesi belirlenebilmektedir.
Çift kademeli brülörler enerji ihtiyacının değişken olduğu
durumlarda iki sabit kapasitede çalışırlar.
Birinci kapasite, maksimum olarak brülör kapasitesinin %40 ı
oranındadır. Enerji gereksinimi artacak olursa ikinci kademe devreye
girer, çekiş azalınca devreden çıkar.
Oransal brülörler, özellikle buhar çekişinin ani ve yüksek oranlarda
ve değişken olduğu tekstil sanayinde daha çok kullanılmaktadır.
Brülörler çift yakıtlı olarak da seçilebilir. Yanma verimini
maksimum düzeyde tutmak için brülör ayarlarını sıkça kontrol etmek
gerekir. Baca gazı analizi yaparak bu kolaylıkla sağlanabilir.
Bekler doğalgazın yakılacağı ünitelerin özel koşullarına prosesin
niteliklerine göre özelliklerde tasarımı olan bir tür brülörlerdir.
Isıl işlem ünitelerinde, fırınlarda, tekstil makinalarında değişik
uygulamaları bulunmaktadır.
b) Gaz Yolu Ekipmanları
Gaz yolu ekipmanları, brülör beyni ile kumandalı olarak çalışan ve
gazın en uygun, güvenli koşullarda brülör tarafından yakılmasını
sağlayan ekipmanlar bütünüdür.
Bunlar gazı brülörün istediği basınç aralıklarında hazırlayan
ekipman hattını oluştururlar. İyi bir yanma için zorunlu olanlarla,
seçime bağlı olan ekipmanları bir bütün olarak aşağıdaki şekilde
listeleyebiliriz;
1) Ayırma vanası
2) Filtre
3) Giriş manometresi
4) Emniyet kesme vanası
5) Basınç regülatörü
6) Gaz sayacı
7) Çıkış manometresi
8) Test alev beki
9) Emniyet Relief vanası
10) Minumum ve maksimum gaz basınç şalterleri (presostad)
11) Manyetik Ventiller
12) Hava basınç ayar şalteri
Ayırma Vanası : Gaz yoluna gaz girişini kesmek için kullanılır.
Filtre : Gaz ile taşınabilecek olan parçacıkların gaz ayar
ekipmanlarına giderek zarar vermesini engeller.
Emniyet kesme vanası : Gaz hattını ve regülatörü basınç yükselme ve
düşmelerine karşı korur.
Basınç Regülatörü : Gaz basıncını brülör yakma basıncına düşürür.
Minumum ve maksimum gaz basınç şalterleri : Ayarlandıkları alt ve
üst basınç değerlerine bağlı olarak kontrol panosu vasıtasıyla
brülöre giden gazı açar, kaparlar.
Emniyet relief vanası : Gaz basıncı artınca ayarlandığı basınç
değerine ulaşıp açarak fazla gazı ortam dışına tahliye ederler.
Manyetik ventiller : Alevin sönmesi veya ateşleme olmaması gibi
durumlarda brülöre gaz gelişini keserler. Güvenlik açısından işletme
ve emniyet ventili olmak üzere iki adettirler. İşletme selenoidi
arızalanırsa otomatik olarak ona paralel çalışan emniyet selenoidi
devreye girer.
Hava basınç ayar şalterleri : Hava fanına kumanda ederek hava gaz
ayarının optimum olmasını sağlar.
Gaz yolu ekipmanları yanmayı hazırlayan en önemli ekipmanlar
oldukları, bir bütün olarak çalıştıkları için brülörle uyumlu olarak
seçilmelidirler.
5. Isı Transfer Ortamları ( Kazan vb. ).
Sanayide doğalgazın yakılacağı ısı transfer ortamlarını üç grupta
toplayabiliriz :
a) Doğalgazlı kazanlar
b) Katı yakıtlı doğalgaza dönüştürülmesi gereken kazanlar
c) Sıvı yakıtlı doğalgaza dönüştürülmesi gereken kazanlar
d) Proses üniteleri, tekstil makinaları
e) Radyant ısıtma sistemleri
a) Doğalgazlı Kazanlar :
Doğalgazla çalışabilecek bir kazanın konstrüktif
özelliklerini şu şekilde özetleyebiliriz;
Ø Doğalgazda yanma odasında ki radyasyon ısı transferi diğer
yakıtlara göre daha azdır. Alev çapı ve uzunluğu aynı kapasitedeki
sıvı yakıt brülöründen elde edilenden daha küçüktür. Bundan dolayı
doğalgazlı kazanlarda yanma hücresi diğerlerine göre daha küçük
seçilmelidir. Ancak yanma odası yakıtın tam yanmasına olanak verecek
büyüklükte olmalıdır.
Ø Alev hiçbir şekilde yanma odasının cidarını yalamamalı ve
doğrudan temas halinde bulunmamalıdır.
Ø Alevin çarparak geri döndüğü karşı basınçlı kazanlarda bu
bölgedeki malzeme kalınlığı ve kalitesi sıcaklık ve basınç
farklılıklarına cevap verecek kalitede olmalıdır.
Ø Radyasyon ısı transferinin az olmasından dolayı
cehennemlikteki alev ve duman gazları sıcaklıkları 150-200OC daha
fazla olacaktır. Ancak sıcaklık farkının artması borulardaki
konveksiyon ısı transferini de arttıracağından bu durum
kapatılabilecektir.
Ø Borularda ısı transferini artırabilmenin başka bir yolu da
gaz akışını türbülanslı akım olacak şekilde ayarlamaktır. Bu boru
içlerine türbülatörler yerleştirilerek yapılabilir. Bu durum karşı
basıncı da artıracağından ısı transferi de artacaktır.
Ø Doğalgazlı kazanlarda yüksek sıcaklıktan ve rejime girme
süresinin azlığından bütün borular aynalara kaynaklı olmalıdır.
Duman boruları aynalara kaynak edildiğinde boru aynaları daha ince
seçilebilir ; böylelikle ısı transferi de artacaktır.
Ø Baca gazlarında korozyona sebep olucu yanma ürünleri çok az
olduğundan boru ömürleri de uzun olmaktadır.
Ø Doğalgazlı kazanlarda, patlama kapağı, duman sandığı, baca
damperi, brülör flanşı ve duman kanalları gibi bölgelerde gaz
sızdırmazlığı sağlanmalıdır.
Ø Su ile soğutulmayan bütün yüzeyler refrakter malzeme ile
kaplanmalıdır.
b) Katı Yakıtlı, Doğalgaza Dönüştürülmesi Gereken Kazanlar,
Dönüşüm için yapılması gerekenleri şu şekilde
özetleyebiliriz :
Ø Izgara, ızgara köprüleri, ateş kapağı, küllük kapağı ve baca
damperi sökülüp çıkarılır. Kazanın arka kapağına doğrudan ocağa
açılan bir patlama kapağı yapılır. Gaz sızdırmazlığı sağlanmış ve
zamanla işlevlerini yitirmeyecek şekilde olmalıdır.
Ø Ateş kapağı yerine en az 10 mm kalınlığında ve alevin
gözetlenebileceği bir gözetleme camı bulunan Brülör bağlantı flanşı
yerleştirilir. Ateşe dayanıklı sızdırmazlık elemanlarıyla gaz
sızdırmazlığı sağlanır.
Ø Sökülen küllük kapağı yerine beton dökülür ve küllük hacmi
(yarım silindirik kazanlarda) kumla doldurulup sıkıştırılır. Aynı
işlem küllük kapağı sabitleştirilerek de yapılabilir. Kumun üzeri ve
kazanın kenarları refrakter malzeme ile kapatılır ve araları şamot
harcı ile doldurulur.
Ø Kazanda hava alabilecek bütün yerler amyant ile kapatılır ve
şamot ile sıvanarak gaz sızdırmazlığı sağlanır.
Ø Alevle baca gazlarıyla doğrudan karşılaşan makinetolu
boruların tümü aynaya kaynaklanmalıdır. Bu kaynak işlemi özel olarak
aynaya kaynak ağzı açılarak ve boru ayna yüzeyine sıfırlanarak
yapılır.
Ø Aynı şekilde payanda borularının da uçları çıkıntılı
olanları taşlanarak sıfırlanmalıdır.
Ø Kazanda su ile soğutulmayan tüm yüzeyler refrakter malzeme
ile kaplanarak yüksek sıcaklıklara karşı korunmalıdır. Örneğin
brülör flanşının çevresi, temizleme deliği, patlama kapağı.
Ø Kapasitesinin yüksek seçildiği yada ocak hacminin geniş
olduğu kazanlarda ocak içi reflakter malzeme ile kaplanarak hacim
küçültülür, yalnız bu işlem ısı tranfer yüzeyini küçülteceğinden
kazan verimini düşürür.
Ø Doğalgazda radyasyon ısı transfer yüzdesi daha azdır. Bu
yüzden konveksiyon ısı transferini artırabilmek amacıyla duman
borularına türbülatörler takılması uygun olur. Kazan verimini %5 e
varacak oranda artırmaktadır.
Ø Dönüşüm tamamlanmadan önce, kazan işletmeye almadan
alınmadan duman boruları is, kurum ve sülfat taşlarından temizlenir.
Su hacimlerindeki kireç ve diğer tortular alınarak kazan verimi
artırılır.
Ø Baca gazı analizi yapılarak kazan verimi gözlenip brülörün
yanma ayarları yapılmalıdır.
Ø Kazan üzerindeki emniyet sistemleri ve kontrol ekipmanları
gözden geçirilip arızalı olanların bakımı yapılmalı, çalışmayacak
durumda olanlar değiştirilmelidir.
c) Sıvı Yakıtlı, Doğalgaza Dönüştürülmesi Gereken Kazanlar,
Sıvı yakıtlı kazanlarda dönüşüm daha kolay ve daha az
maliyetlidir. Katı yakıtlı kazanlarda yapılan dönüşüm işlemlerinin
bir çoğu benzer nedenlerle sıvı yakıtlı kazanlarda da
gerçekleştirilir.
Ø Makinetolu boruların aynaya kaynaklanması.
Ø Brülör flanşı çevresinin refrakter malzeme ile örülmesi
Ø Gaz sızdırmazlığının sağlanması
Yapılacak dönüşüm çalışmalarının temel başlıklarıdır.
d) Proses Üniteleri, Tekstil Makinaları
Doğalgaz proseste yaygın olarak
kullanılmaktadır.Gazın yanma özellikleri ve yakma ünitelerinin
tasarım amaçlarına bağlı olarak çok çeşitli uygulamalarla
karşılaşılabilir.
Diğer yakıtlarda yada elektrik enerjisi ile çalışan ünitelerde
dönüşüm çalışmaları imalatçı firmalarla koordinasyon kurarak
yürütülmelidir. Yakma işleminin özel koşulları gazın kullanımının
sonuçları çok iyi etüt edilmelidir.
Doğalgazla çalışabilecek şekilde tasarımı yapılmış fırın ve
makinalarda önemli olan uygun kapasite ve özellikte brülör ve gaz
yolu ekipmanlarının seçilmesidir.
Doğalgaz yakılacak kazanlarda değerlendirilmesi gereken en önemli
avantajlardan biri de ısı geri kazanımı konusunda sağladığı
kazançlardır. Doğalgaz da baca sıcaklıkları çok yüksek olmaktadır.
Atık gazlarda da korozyona sebep olucu gazların hemen yok denecek
kadar az oluşu ısı geri kazanımlı sistemleri çok verimli
kılmaktadır. Kazan - baca çıkışlarına ekonomizer yerleştirerek baca
gaz sıcaklıkları düşürülüp bacadan atılan enerji geri
kazanılabilmektedir. İlk yatırım maliyetleri yüksek olduğundan büyük
tüketim üniteleri için daha uygundur.
6. Güvenlik ve Uyarı Sistemleri
Doğalgazın diğer tüm yakıtlara göre avantajları açıktır. Yalnız
ülkemizde yaygın olarak kullanılmaya başlanılan bir gaz yakıtı
olarak doğalgaz, hem kullanıcılar hem de uygulamacılar açısından
yenidir. Her yeni olgu gibi bilinmezi fazladır. Bu bilinmezleri
azaltarak doğalgazı güvenli bir yakıt olarak kullanmak mümkündür.
Dünyada bir çok ülkede yaygın olarak yıllardır kullanılmaktadır. Her
yönüyle uluslararası standart ve normlarını tanımlanmıştır.
Yapılması gereken, gerek uluslararası, gerekse de ülkemizde
oluşturulmuş ve oluşturulmakta olan standartlara uygun
davranmaktadır.
Standartlara uyulacak olursa doğalgazın hiçbir tehlikesi yoktur.
Doğalgaz havayla %5-15 oranlarında karıştığında ve bir ateşleyici
(alev, elektrik arkı v.b.) kaynak ile karşılaştığında patlamaktadır.
Havadan hafif olduğu için daima yukarıda birikmektedir.
Doğalgazı tesisler içinde dağıtırken ve kullanırken bir dizi
güvenlik önlemi almak gerekmektedir. Bunları üç ana başlık altında
toplayabiliriz.
a) Kullanıcıların güvenliği
b) Tesislerin güvenliği
c) Ekipman ve cihazların güvenliği
Her şey insana bağlı ve insanlar için olduğundan güvenlik
önlemlerinin ilk sırasında bu tür güvenlik önlemlerini belirtmeyi
uygun gördük.Güvenlik önlemleri ile ilgili yapılması gerekenleri de
aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz :
Ø Gaz konusunda uygulamacı ve kullanıcılar
BİLGİLENDİRİLMELİDİR.
Ø Gaz kaçak ve yangın talimatları görülebilen yerlere
ASILMALIDIR.
Ø Gaz hattının geçtiği güzergah bir plana işlenerek tesis
içerisinde gerekli yerlere KONULMALIDIR.
Ø Basınç düşürücü üniteler vb. gaz tesisleri koruma çitleri
içerisine alınarak UYARI LEVHALAR KONULMALIDIR.
Ø Tesislerde gaz tesisatlarından ve kazan dairelerinden
sorumlu kişiler EĞİTİLMELİDİR.
Ø Gazın kullanıldığı ortamlarda gaz kaçak dedektörleri, kaçak
anında gazı kesen kontrol ve UYARI SİSTEMLERİ KURULMALIDIR.
Ø İyi bir havalandırma sistemi KURULMALIDIR.
Ø Gaz KOKULANDIRILMALIDIR.
Tesislerde güvenlik sistemleri görevini yapabilen amaca uygun
maliyeti optimum sistemler olarak düşünülüp kurulmalıdır.
SONUÇ
Orta basınç fabrika içi sistem dönüşümlerini kısaca özetlemeye
çalıştık. Sanayide doğalgaza dönüşüm enerji ve tesisat
mühendisliğinin bir uygulama dalı olarak gün geçtikçe gelişmektedir.
Doğalgazın ekonomik ve teknik avantajlarından ülkemiz
sanayisinin yararlanabilmesi için tüm teknik kadrolara görev
düşmektedir. İyi bir fizibilite araştırması ile gerekli olan
çalışmaları belirleyerek, ülkemiz kaynaklarını kullanmaya azami çaba
sarf ederek, yeni bir uygulama alanı olması nedeniyle fazla olan
ithal ekipman girişini kısa zamanda minimize ederek yapılan doğalgaz
dönüşüm çalışmalarının yararları sayılamayacak kadar çoktur
|
